機械装置は船便で輸出され、岸に到着したところ、一部の装置および一部の部品の表面に錆の問題があることが判明しました。顧客は品質について疑問を呈しました。輸送時の保護が施されているにもかかわらず、なぜ錆びてしまったのでしょうか?海上輸送中に機器が腐食する原因は何ですか?実行方法 防錆保護?この記事は、海上輸送中の機器の腐食の原因とその防止方法を探ることを目的としています。
船舶用機器の錆の主な原因としての電気化学腐食
海水には大量の電解質が含まれており、鋼には鉄と炭素が含まれており、一次電池を形成しています。鉄は負極であり、電子を失って酸化し、腐食を引き起こします。主に、機器の表面コーティングの微小な欠陥やコンポーネント基板の表面の凹凸により、腐食媒体や水が表面塗膜を突き抜けてスチールコンポーネント基板の表面に侵入し、腐食や錆びを引き起こす可能性があります。
海上輸送中の普通炭素鋼の腐食リスク
海上輸送の場合、海水は強い腐食性を持っています。通常の炭素鋼は、海水に直接触れなくても、海水を含んだ空気によって容易に腐食が発生します。
ファスナーの表面処理の問題
電気めっきで処理されたファスナーの腐食は比較的軽度ですが、黒ずみ処理されたファスナーの腐食はより深刻です。
コネクタの表面処理としては、電気めっきと黒染めが一般的ですが、防錆効果はそれぞれ異なり、使用シーンも異なります。電気めっき層は鋼表面の保護性に優れていますが、電気めっきの前処理が不十分であったり、コーティングが不均一であったり、厚さが防錆要件を満たしていなかったりすると、保護能力が大幅に低下します。また、輸送時の保護がされていない場合、衝突などの外的要因により塗装が損傷し、錆を防止できないだけでなく、鋼素地の腐食を促進する可能性があります。
プライマースプレーの品質不良
機器全体の塗装には装飾と表面保護（防水、断熱、防錆など）の２つの役割があります。
プライマーの品質に欠陥がある場合や、輸送中や組み立て中の衝突により、局所的な腐食が発生する可能性があります。塗装層が損傷すると、鋼の表面が露出し、湿った海気と直接接触して腐食しやすくなります。
海上輸送では長期にわたる高湿度や塩水噴霧条件下での防錆が求められるため、従来の防錆剤では対応できません。さらに、従来の防錆油は機械および電気機器の防錆には適していません。
まず、装置の体積が大きいためオイルに浸すことができず、またブラッシング方法に非常に時間がかかります。
第二に、回路基板、コンタクタ、エアスイッチなどの電気部品には油を塗ることができません。
最後に、オイルには強い臭気があり、環境を汚染し、追加の洗浄コストが必要となり、ユーザーエクスペリエンスに影響を与えます。
機器の輸出輸送の場合、防錆のために気相防錆材料を使用できます。気相防錆材はVCI気相腐食防止ガスを継続的に揮発させ、金属表面に吸着してガス保護層を形成し、空気中の水分や酸素による金属の腐食を遮断します。気相防錆は防錆油と比較して、清浄性、環境保護、安全性、総合防錆などの利点があります。これはガスの特性を利用したもので、機械・電気機器の内部に穴を開けずに浸透し、あらゆる金属表面に保護効果を発揮します。
